一件12公斤的支架，装进45公斤的钢制料框，一次吊6件。工件本体72公斤，实际起吊117公斤。按工件重量72公斤选型，乘1.25折到90公斤，落125公斤档，看着正好。装上料框再算，117除以125是93.6%，已经越过了80%的利用率上限。这类错在工位吊装里很常见，根源是拿"工件重量"去对一个按"整次吊运"设计的额定值。
KBK的额定载荷，标的是葫芦和轨道在结构上允许的那一次总重。工件净重只是其中一项。工位上那一次吊运，除了工件，还要带容器、挂具、夹具、取物装置。这四样在工位场景里经常比工件本身重。
一、工位上真正被吊起来的，是一个吊运单元
把一次起吊所带动的全部质量叫吊运单元。它由五层叠成，每一层都可能成为那个决定吨位的数。
组成 | 常见自重 | 什么情况下会超过工件 |
承载容器（料框、托盘、周转箱、堆垛） | 5到120公斤 | 小件多件混装时，容器自重常为装料重量的0.3到1倍 |
工艺挂具（涂装挂具、电镀挂篮、热处理料框） | 40到100公斤 | 挂具是定重件，挂多少件都是这个数，小件时远超工件 |
定位夹具（焊装夹具、模座、机加托盘） | 30到300公斤 | 单件大件装配，夹具与模座常大于工件 |
取物装置（吊带、真空吸盘、电磁吊具、C型钩） | 5到200公斤 | 真空吸盘与电磁吊具自重偏高，是纯附加重量 |
工件本体 | 视产品 | 只有在裸件单吊时才是主导项 |
行业里讲载荷的资料通常提醒一句"别忘吊具"，多数人的理解停在吊带和吊钩。工位场景里容易漏的是承载容器和工艺挂具，取物装置只占小头。一个装铸件的钢料框能到120公斤，一套涂装挂具挂满小件能到100公斤以上，都比吊带吊钩重得多。
判断方法很直接：到工位上数一次实际起吊的东西，把挂在吊钩上的全部件拆开称一遍。裸件称重得到的数，跟这个数能差一半以上。
越力重工在出图前会要求客户按吊运单元清单逐项列重，不只报一个工件重量。清单上的数对不上，吨位就没法定。
二、吨位按工位分段定，不按整线统一
一条装配线上，不同工位的载荷差别可以很大。内饰工位吊30公斤的塑料件，底盘工位吊300公斤的模块，电池工位吊600公斤的包体。如果整线按600公斤统一配，选到1000公斤档，前两个工位的葫芦就背着30倍和3倍余量，钱多花了，手感还差。
KBK的构造允许分段。轨道按型号分档（柔性KBK-I、KBK-II，刚性C60、C100，铝合金105到260，这几个数是型号代号不是载荷区间），型号与额定载荷的对应关系依据JB/T 10381-2013《柔性组合式悬挂起重机》的型号编制，吊挂件、接头、小车都跟型号配套。一条线在过渡处换上对应型号的接头，前段用轻档、后段用重档，各自在自己的载荷区间里工作。
分段有三条边界，越过去就不成立：
小车不能跨档。轨道型号不同的两段之间，小车走不过去，人得在这头放下载荷，换到下一段的小车上。有跨工位连续转运需求时，整段必须按吨位高的那一档统一。
过渡段受低档限制。两档之间接起来的那一小段，承载能力取低的那一档。这一段的长度按小车车体尺寸定，不能压得太短。
道岔和转盘必须同档。这类部件是整机联动的，接在两个不同吨位的段之间没有意义，只能取高档。
三条边界指向同一件事：能不能分段，看工位之间要不要连续转运同一个工件。
机加上下料、焊装各工位独立上件、涂装上下件，工件在工位上取、在工位上放，不跨工位走。这类线按工位分段，前段轻档、后段重档，各算各的载荷，钱不花在多余的余量上。
汽车总装、连续输送线不一样，工件要一路走到底，小车得跨工位。这种线分段的单位不是工位，是转运段：一段内部按该段载荷上限定档，段与段之间用道岔或转盘衔接，衔接处取高档。内饰、底盘、电池三个工位分段，实际切出来的是三个转运段，分界不在工位之间。
还有一种用法更省。全线按主力载荷定一档，把一年出现几次的大件单独拉一条支线，用道岔从主线分出去，支线上配大吨位单轨。主线不因为几个大件整体升档，这是分段在连续线里的另一种形态。
越力重工自有6万平方米工厂，型材从原材料到成品全在厂内走完。KBK-I、KBK-II与C60、C100的接头和吊挂件按型号配套生产。同一项目里分段配不同吨位，不用从外部凑配件，批次尺寸一致性也控得住。
三、吨位升一档，代价是一条链不是一笔钱
行业里流传一句经验叫"宁可选大一档"。这句话在净空宽松、屋面结构有余量的新厂房里成立。在净空紧、屋面弱的老车间里，升一档带出的是一整条连锁反应。报价单上多一行，只是明面上的那部分。
升档的起点 | 直接变化 | 连锁到哪儿 |
葫芦500公斤升到1000公斤 | 机体、链轮、链条加大 | 葫芦死高度增加，可用起升高度减少 |
轨道KBK-I升到KBK-II | 截面高度增加 | 吊挂层加轨道层占用变大，净空被吃掉 |
额定1吨升到2吨 | 单点反力增大 | 吊点间距从2米收到1.5米，吊点数量增加 |
额定2吨往上 | 柔性轨道到顶 | 只能换刚性C100或双梁，吊挂荷载再上一档 |
第二项和第三项是代价的大头。这两条经常被漏算。
单点反力的算法是：该跨的额定载荷乘动载系数，加上这一跨轨道自重，除以该跨吊点数量，再乘一个不均匀系数。跨度6米、额定1吨的一跨，按1.5米一个吊点算有5个点，单点反力落在300到400公斤量级；升到2吨，同样5个点就要承受600到700公斤量级。老厂房混凝土屋面梁上植入的锚栓，单点承载力往往就在这个区间附近，一升档就顶到边界。
吊点加密又带来另一个麻烦：打孔数量增加。20米系统按2米间距是11个吊点，按1.5米是14个，多3个孔、多3套吊挂件。孔打在钢梁下翼缘用夹具，问题不大；打在混凝土梁上要植筋，每个点都多一道工序和一处隐患。
还有一项容易被忽略：起升速度。同一系列里，额定载荷越大，起升速度的落点越低，整个系列分布在2到8米每分之间。工位上九成的活是轻件，却按重件配了速度。节拍就亏在每天几百次的小件上。
所以判断顺序要反过来一次。先核所选吨位会不会把净空和屋面顶穿，再核载荷够不够。净空和屋面是改不动的，载荷是可以换配法的。
四、把吨位定下来的四个步骤
第一步，拆吊运单元。到工位上数一次实际起吊涉及的全部件，逐项列重：工件、容器、挂具、夹具、取物装置。多品种工位取重量居高的那一种组合，不取平均值。
第二步，定额定载荷。这里有两个系数，很多人把它们混成一个。
动载系数取1.1，依据是GB/T 3811-2008《起重机设计规范》对起升动载的规定。这是强度校核的下限。启停平稳、载荷稳定的小件单吊，取这个值够用。
载荷利用率按80%反推，即额定载荷不小于吊运单元总重除以0.8，折合乘以1.25。这一条管寿命和操作手感，强度归上一个系数管。工位每天起吊几百次、载荷接近额定值时，设备长期在满负荷下运行，环链、链轮、小车滚轮的磨损节奏明显加快。
两个系数怎么取：低频、轻载、单件裸吊的工位按1.1；高频、载荷波动大、带容器或挂具的工位按1.25。后者是工位吊装的常态。
第三步，校核结构端。把单点反力算出来交给钢结构专业，核对屋面梁下翼缘或混凝土梁的承载余量。同时核对净空：吊挂层、轨道层、葫芦死高度、吊具、工件高度相加，看剩下的起升行程够不够。这一步别省。越力重工出方案时会把反力连同吊点位置图一并交给客户的钢结构专业，安装队进场后不再回头补核。
第四步，校核速度与工作级别。所选吨位对应的起升速度，能不能满足工位节拍；工作级别按实际日运行时间和载荷利用率定，KBK常用A3到A5，刚性可到A6。
举个完整算例。某焊接工位，焊装夹具32公斤，工件18公斤，吊带6公斤，人工挂取，一天约120次。
按1.25取，总重56公斤乘1.25等于70公斤，落125公斤档。125是常规档位的下限，下面没有更小的档可选，所以实际利用率只到45%，余量是档位离散带出来的。 按1.1取，56乘1.1等于62公斤，同样落在125公斤档。 两个口径在这里结论一致，因为落在档位中间。
换成另一个工位：模座180公斤，模具90公斤，C型钩25公斤，一天20次。这个频次算低频，按规则取1.1就够。总重295公斤，乘1.1是325公斤，落500公斤档；取到1.25是369公斤，同样落500公斤档。档位间隔本身留了缓冲，多数工位上两个口径给出同一个答案。
分歧出在临界值附近。总重410公斤的工位，按1.1算是451公斤，落500公斤档；按1.25算是512公斤，落1000公斤档。两个结果只差61公斤，档位差了一整档。这类工位按1.25取。
五、三种典型工位的吨位取值
工位类型 | 吊运单元构成 | 常见总重 | 建议档位 | 关键约束 |
小件装配、电子装配 | 工件加周转箱或托盘，人工取放 | 30到120公斤 | 125或250公斤 | 定位精度要求高，配双速或伺服提升 |
机加上下料、压装 | 工件加定位夹具，部分带料框 | 200到600公斤 | 500公斤或1吨 | 夹具重量常大于工件，料框占起升行程 |
焊装、总装模块 | 工件加焊装夹具或模座 | 400公斤到1.5吨 | 1吨或2吨 | 单点反力大，需核对屋面梁承载 |
涂装、电镀、热处理 | 工件加定重挂具或耐热料框 | 80到300公斤 | 250或500公斤 | 挂具定重，环境对防护等级有要求 |
第三类工位要特别注意：模座与夹具的重量往往大于工件本体，而且形状不规则，重心的位置决定吊点怎么布。这类工位如果只报工件重量，吨位会算小一档甚至两档。
越力重工在焊装和总装工位反复遇到的漏项就在这儿：客户报来的是工件重量，图纸上画的却是带夹具的整体，两边能差出一倍。
六、吨位定完，还要回校三件事
第一件，葫芦自重对轨道的反作用。吨位升档带来葫芦变重，这个重量终归落在轨道上，再通过吊挂件传到屋面。选型时如果只校核了载荷、没校核葫芦自重，会出现载荷够而吊点反力超的情况。
第二件，起升高度是否被压缩。同样是4米净空，500公斤档配KBK-I和1吨档配KBK-II，可用起升高度不是一个数。轨道截面和葫芦死高度两处都变，差出来的量级在几十毫米到一百毫米之间。净空紧的车间，吨位和轨道型号要一起定，不能先定吨位再找轨道。
第三件，工作级别与使用强度是否对得上。给A3级别的葫芦配A5的频率，齿轮和轴承的寿命会明显缩短；反过来给轻度使用配高档设备，多花的钱收不回来。判断方法是记录一周内每天的累计运行时间和单次循环的平均载荷占额定比例，拿这两个数去对。
越力重工的方案表会把载荷、单点反力、吊点数量、轨道型号、可用起升高度列在同一页上，客户拿这张表可以直接和钢结构专业对，不用二次换算。核心团队从2003年开始做KBK，21年里见过太多载荷够、反力不够的现场，这一步现在固定在出图前做。
七、四种容易定偏的情况
一年只吊几次的重件，要不要为它升档？
不值得。为一年出现三五次的重件把整条线升一档，代价是净空、吊点、速度三处一起让。可行做法是在那个工位单独设一段大吨位单轨，或者让重件走邻线的行车。分段定档本身就是为这类情况准备的。
料框重量不知道，怎么估算？
拿现有料框过磅，比查图纸快。没有现成料框的，按装料重量的0.3到1倍估：塑料周转箱取0.1到0.2，钢制料框取0.4到0.8，耐热钢料框取0.8到1.2。估完在现场复核一次，这个数差一格就会把吨位带偏。
同一个工位既有轻件又有重件，按哪个定？
按重件定档，用双速或变频解决轻件的速度。反过来的做法是把轻件也配到重档上，速度损失每天都在发生。如果轻重件比例极端（比如重件不足5%），回到上一个问题的思路，把重件分流出去。
铝合金和钢制的吨位不能互换吗？
不能直接换。铝合金KBK的载荷区间是50到2000公斤，上限比刚性钢制低一档，轨道的承载能力与截面形式也不同。按钢制算出2吨的工位，换成铝合金时往往要重新核，不能拿吨位数字直接对应。
吨位是算出来的，不是问出来的
工位吊装的吨位，从吊运单元的五个组成项逐项加起，用1.1或1.25的系数折到档位上，再用单点反力和净空回校一遍，末了对一次速度和工作级别。这四步做完，档位基本只有一个答案。
按整线统一配、按工件净重算、按日常重量估，是工位吨位出错的三个主要来源，代价分别落在钱、安全和节拍上。净空紧、屋面弱的老车间，还要多一道判断：升档带出的连锁代价，可能比载荷不够更难处理。
